Automatische Kleinteile- und Hochregallager (AS/RS) gehören zu den anspruchsvollsten Anlagen einer Relokation. Sie kombinieren tonnenschwere Stahlregale, präzise geführte Regalbediengeräte (RBG) oder Shuttles, kilometerlange Fördertechnik und eine komplexe Lagerverwaltungs- und Steuerungssoftware. Ein Umzug erfordert daher weit mehr als Krane und Lkw – gefragt ist ein Zusammenspiel aus Statik, Mechanik, Elektrotechnik und IT. Dieser Leitfaden zeigt, wie ein Automatiklager Schritt für Schritt und ohne Datenverlust oder Präzisionsverlust umzieht.

Warum AS/RS-Relokationen besondere Regeln haben

Die Toleranzen im Automatiklager sind extrem eng. Regalbediengeräte fahren mit Geschwindigkeiten von mehreren Metern pro Sekunde durch Gassen, deren Regalflucht oft nur wenige Millimeter Abweichung erlaubt. Schon geringe Verformungen der Regalprofile oder ein nicht exakt nivellierter Boden am Zielort führen zu Anfahrfehlern, Fehlgriffen oder Notausschaltungen.

Hinzu kommt die enge Verzahnung von Hardware und Software: Fachkoordinaten, Belegungsdaten und Fahrkurven sind auf die konkrete Geometrie der Ursprungsanlage kalibriert. Wird die Anlage am neuen Standort auch nur geringfügig anders aufgebaut, muss die Steuerung neu eingemessen werden.

Phase 1: Bestandsaufnahme und Planung

Jede erfolgreiche Relokation beginnt mit einer gründlichen Inventarisierung. Erfassen Sie:

Regaltypen, Fachweiten, Traglasten und Verankerungen
Anzahl und Bauart der RBG oder Shuttles (Ein- oder Mehrmastgeräte, Lastaufnahmemittel)
Fördertechnik-Segmente, Übergabeplätze, Sortier- und Kommissionierzonen
Steuerungsschränke, Feldbus-Topologie, Sicherheitskreise
Versionen von SPS, WMS/WCS und Materialflussrechner

Ein 3D-Laserscan der bestehenden Anlage liefert eine präzise Punktwolke, die als Referenz für den identischen Wiederaufbau dient. So lässt sich die Regalflucht am Zielort exakt reproduzieren.

Parallel wird ein Rückbau- und Aufbaukonzept erstellt, das die Reihenfolge, Kranstellflächen, Transportlose und die benötigten Hebemittel festlegt.

Software- und Datensicherung nicht vergessen

Bevor irgendein Bauteil demontiert wird, müssen alle Steuerungsdaten gesichert werden: SPS-Programme, WMS-Datenbanken, Parametersätze der Antriebe, Konfigurationen der Sicherheitssteuerung und die aktuelle Bestandssituation. Ohne vollständiges Backup droht der teuerste Fehler überhaupt – der Verlust der Anlagen-Intelligenz.

Phase 2: Leerräumen und Stromlos-Schalten

Ein Automatiklager sollte vor der Demontage vollständig ausgelagert werden. Restbestände in den Regalen erschweren nicht nur die Demontage, sie verfälschen auch die Datenbasis für den späteren Wiederaufbau.

Anschließend wird die Anlage nach Lockout/Tagout (LOTO) freigeschaltet. Bei RBG ist besonders auf gespeicherte Energie zu achten: Hubwerke, Federspeicherbremsen und Kondensatoren in den Antriebsschränken müssen sicher entladen und gegen unbeabsichtigtes Absenken gesichert werden. Die RBG werden in eine definierte Parkposition gefahren und mechanisch verriegelt.

Phase 3: Demontage in umgekehrter Aufbaureihenfolge

Die Demontage folgt der Logik des ursprünglichen Aufbaus – nur rückwärts:

Fördertechnik und Peripherie an den Vorzonen abbauen und segmentweise kennzeichnen.
Regalbediengeräte bergen: Das ist der kritischste Schritt. RBG sind hoch, schmal und kopflastig. Sie müssen mit geeignetem Rigging aus der Gasse gehoben oder auf Spezialrollen herausgefahren werden. Ein Hebeplan mit Schwerpunktberechnung ist Pflicht.
Steuerungsschränke dokumentiert trennen, Kabel beschriften und mit Aderendfotos festhalten.
Regalanlage von oben nach unten demontieren – erst nach Sicherung gegen Umkippen.

Jedes Bauteil erhält eine eindeutige Kennzeichnung, die auf einen digitalen Montageplan verweist. Diese lückenlose Beschriftung entscheidet später über Geschwindigkeit und Fehlerfreiheit des Wiederaufbaus.

Empfindliche Komponenten schützen

Führungsschienen, Zahnstangen, Encoder, Lichtschranken und Positioniersensoren sind stoß- und verschmutzungsempfindlich. Sie werden demontiert, gereinigt, mit Korrosionsschutz (VCI) versehen und einzeln verpackt. Antriebe und Schaltschränke sollten gegen Erschütterung und Feuchtigkeit geschützt transportiert werden.

Phase 4: Transport

Regalprofile sind lang und knickempfindlich, RBG hoch und sperrig. Für den Transport gilt:

Lange Profile bündeln und auf voller Länge unterstützen, um Durchbiegung zu vermeiden.
RBG liegend oder in Spezialgestellen sichern; Masten dürfen sich nicht verwinden.
Schaltschränke stehend transportieren, mit Erschütterungssensoren überwachen.
Ladungssicherung nach gültigen Normen mit ausreichender Zurrkraft.

Bei überbreiten oder überlangen Komponenten sind rechtzeitig Schwertransport-Genehmigungen und Routen zu klären.

Phase 5: Zielstandort vorbereiten

Der neue Standort muss vor Anlieferung bereitstehen. Entscheidend ist die Bodenqualität: AS/RS stellen sehr hohe Anforderungen an Ebenheit und Neigung des Industriebodens. Bereits kleine Unebenheiten summieren sich über die Höhe eines Hochregals zu erheblichen Abweichungen der Regalflucht.

Prüfen Sie deshalb vor dem Aufbau:

Bodenebenheit und Tragfähigkeit gemäß Herstellervorgaben
Verfügbarkeit und Position der Verankerungspunkte
Anschlüsse für Strom, Druckluft, Netzwerk und Sicherheitstechnik
Umgebungsbedingungen (Temperatur, Staub, Feuchte)

Phase 6: Wiederaufbau und Ausrichtung

Der Wiederaufbau erfolgt nach dem digitalen Montageplan und der Laserscan-Referenz. Zuerst wird die Regalanlage aufgestellt, verschraubt und millimetergenau ausgerichtet. Mit Laser- und Nivelliergeräten werden Regalflucht, Vertikalität der Stützen und Fachhöhen kontrolliert und protokolliert.

Erst wenn die Regalgeometrie innerhalb der Toleranzen liegt, werden die RBG eingesetzt und die Fahrschienen exakt zur Regalflucht ausgerichtet. Anschließend folgen Fördertechnik, Verkabelung und die Rückmontage der Schaltschränke.

Phase 7: Wiederinbetriebnahme und Neukalibrierung

Die Software wird eingespielt, die Feldbus-Kommunikation geprüft und jede Achse einzeln in Betrieb genommen. Zentral ist die Neueinmessung der Fachkoordinaten: Jede Ein- und Auslagerposition muss angefahren und die Genauigkeit von Zielpositionierung und Lastaufnahme verifiziert werden.

Empfohlene Testschritte:

Referenzfahrten und Endlagenprüfung aller Achsen
Prüfung der Sicherheitskreise, Not-Halt und Zutrittssicherung
Fachvermessung und Feinjustage der Greifpositionen
Lastfahrten mit Testbehältern über den vollen Arbeitsbereich
Durchsatztest unter realitätsnaher Last (Site Acceptance Test)

Ein dokumentierter SAT bestätigt, dass die Anlage die geforderte Leistung und Verfügbarkeit erreicht, bevor der Echtbetrieb startet.

Häufige Fehler vermeiden

Zu späte Datensicherung: Software-Backups müssen vor jedem Eingriff vollständig vorliegen.
Vernachlässigter Boden: Ein nicht ausreichend ebener Zielboden zwingt zu teuren Nacharbeiten.
Unklare Kennzeichnung: Fehlende oder mehrdeutige Bauteilbeschriftung verzögert den Wiederaufbau massiv.
Kalibrierung unterschätzt: Die mechanische Ausrichtung ist nur die halbe Miete – ohne saubere Neueinmessung läuft kein Automatiklager stabil.

Fazit

Die Relokation eines Automatiklagers ist ein interdisziplinäres Projekt, das Statik, Präzisionsmechanik, Elektrotechnik und IT verbindet. Erfolgsentscheidend sind eine vollständige Inventarisierung inklusive 3D-Scan, lückenlose Datensicherung, eine saubere und dokumentierte Demontage sowie ein millimetergenauer Wiederaufbau mit anschließender Neukalibrierung. Wer diese Phasen konsequent plant und von erfahrenen Fachkräften ausführen lässt, bringt sein AS/RS ohne Datenverlust, Präzisionsverlust und mit minimalem Stillstand am neuen Standort wieder in den produktiven Betrieb.

Automatiklager (AS/RS) relokieren: Demontage bis Neustart